Lösungen für die effiziente Lagerung von Lebensmitteln im Kühl- und Tiefkühlbereich

Logistik für alle Temperaturzonen

Gekühlte Lebensmittel verlangen besondere Sorgfalt und stellen Unternehmen vor spezielle Herausforderungen: Höchste Ansprüche an Qualität, Frische und Hygiene sind im Food-Sektor klassische Faktoren, die die Transport-, Lagerungs- und Kommissionierprozesse maßgeblich definieren. Als Generalunternehmer plant und baut SSI Schäfer weltweit moderne temperaturgeführte Logistikzentren für die Lebensmittelindustrie.

Eine konsequente Verfallsdaten- und Chargennummernverfolgung sowie die Einhaltung der Kühlkette und ein schonendes Produkthandling stellen höchste Anforderungen an die Intralogistik der Lebensmittelhändler. Zudem sind die Produktivitätsanforderungen mit wöchentlich wiederkehrenden Peaks in den letzten Jahren deutlich gestiegen. Die zunehmende Produktvielfalt und die kontinuierliche Innovation bei Verpackungen machen das Handling in herkömmlichen Blocklagern zunehmend ineffizient und unwirtschaftlich. Dazu stellt der Online-Lebensmittelhandel die Unternehmen vor neue intralogistische Herausforderungen.

Ganzheitlich optimierte Supply Chain

Um eine rasche Auftragsbearbeitung und Versendung bis hin zu einer Same-Day-Delivery zu gewährleisten, muss die Supply Chain ganzheitlich optimiert sein. Oft beginnen die ersten Schwierigkeiten bereits beim Wareneingangsprozess, da eine Belieferung mit konventionell optimierten Mischpaletten und ihre Auflösung zur Einsortierung ins Kommissionierlager diesen verlangsamen. Die Kommissionierung wird erschwert durch starke Auslieferungsspitzen und unterschiedliche Temperaturbereiche, aus denen die Produkte zum richtigen Zeitpunkt zu einer Gesamtbestellung zusammengefasst werden müssen. Je höher der Durchsatz im Lager, desto schwieriger die fehlerfreie manuelle Umsetzung dieses Prozesses. Ohne Zwischenpufferung erfordert er eine parallele Kommissionierung des gesamten Auftrags in allen Temperaturbereichen zeitnah zum Versand. Dies führt zu einer zeitlich ungleichen Verteilung der Arbeitslast in den Kommissionierbereichen. Die Bereitstellung der Auftragsbehälter und -kartons im Versandbereich erfolgt zumeist manuell, gestapelt auf Paletten. Das ist ergonomisch häufig kritisch sowie zeitintensiv und damit teuer. Der Kunde erwartet darüber hinaus die Rücknahme von Leergut. Die Sortierung von Leergut im Lager ist daher eine Notwendigkeit für E-Commerce-Anbieter von Lebensmitteln.

Vollautomatische Systeme zur Palettierung und Depalettierung sind eine wirtschaftliche Lösung zur Realisierung einer automatisierten Prozesskette und sichern gleichzeitig konstante Leistungen unabhängig von äußeren Parametern. © SSI Schäfer

Diese Trends erhöhen den Bedarf an effizienten und platzsparenden Lager- und Kommissionierlösungen insbesondere in temperaturgeführten Lagerbereichen. Neben den klassischen Regalbediengeräten für Paletten und Behälter bietet SSI Schäfer ein umfassendes Angebot an Shuttle-Systemen. Darüber hinaus bietet das modular aufgebaute Systemangebot aus konventionellen und automatisierten Lösungen von SSI Schäfer für jede Anforderung, jedes Sortiment und jeden Lagerraum die perfekte Intralogistik-Lösung. Dazu gehören auch das Gebinde-Handling mit Robotern, die automatische Kommissionierung mit Knickarm- und Portalrobotern oder die Leerguterkennung und -sortierung. Flexible und hochleistungsfähige Systemlayouts, welche Automation und manuelle Prozesse intelligent kombinieren, werden hier mehr denn je nachgefragt. Starre und fest installierte Transportwege der klassischen Fördertechnik werden vor dem Wunsch nach mehr Flexibilität zunehmend von barrierefreien Transportmedien wie kompakten Fahrerlosen Transportsystemen (FTS) abgelöst.

Fehlerfreie Lieferung aus dem TK-Lager

Keine Unterbrechungen in der Kühlkette sowie die fehlerfreie Lieferung gehörten auch zu den Herausforderungen des brasilianischen Fleischwarenproduzenten Grupo Vibra. Primär galt es, die Lagerkapazität maßgeblich zu erhöhen und die für die täglichen Aufträge erforderliche Kommissionierung nach Hygienevorschrift zu bewältigen. Neben diesen Hauptzielen ging es darum, Energiekosten für Kühlung und Beleuchtung der Lagerfläche so tief wie möglich zu halten und einen niedrigen Investitionswert pro Stellplatz zu erzielen. Außerdem sollte die konsequente Aufrechterhaltung des First-in-First-out (FIFO)-Prinzips gewährleistet werden. Damit die zuerst eingelagerte Ware auch zuerst wieder entnommen wird, um im Voraus ein Überschreiten des Mindesthaltbarkeitsdatums auszuschließen.

Kompaktlagersysteme für effiziente Lagerung im Kühl- und Tiefkühlbereich erweisen sich als Lösung erster Wahl. So auch bei der Grupo Vibra, die sich für ein Schwerlast-Verschieberegal von SSI Schäfer entschied. Der Grund: Das System, optimal für den Tiefkühlbereich geeignet, gewährleistet mit einer hohen Raumnutzung einen Direktzugriff auf alle Artikel und bietet zugleich viel Flexibilität bei den verwendeten Ladungsträgern. Gemäß der Zielvorgabe erhöht ein Verschieberegal im Vergleich zu statischen Systemen die Lagerkapazität um über 90 Prozent. Gleichzeitig reduziert das Kompaktlagersystem Betriebs- und Immobilienkosten durch eine optimale Raumnutzung und einen Flächennutzungsgrad von bis zu 80 Prozent. Skalierbar lassen sich beliebig viele Regalzeilen auf Fahrwagen montieren und elektromotorisch auf Schienen verfahren, ganz nach den Anforderungen des Fleischwarenproduzenten.

Die fahrerlosen Transportsysteme eignen sich für einfache Anwendungen über das Ware-zur-Person-Prinzip bis hin zur Automatisierung in einem integrierten System. © SSI Schäfer

Für Vinamilk, ein führendes Molkereiunternehmen in Vietnam, hat SSI Schäfer als Generalunternehmer eines der modernsten temperaturgeführten Logistikzentren des Landes inklusive erdbebensicherer Statik geplant und schlüsselfertig gebaut – mit direkter Anbindung an die Produktionsstätten. Ein Hochregallager und Fördertechnik mit maßgeschneiderten Systemkomponenten, effiziente Materialflüsse mit der ersten Elektrobodenbahn in Südostasien sowie die intelligente Logistiksoftware WAMAS bieten durchgängig automatisierte Prozesse mit hohem Durchsatz. Der vollautomatische, 370 Meter lange Systemloop der Elektrobodenbahn mit 15 schienengeführten Fahrzeugen versorgt als Herzstück der automatisierten Materialflüsse alle Bedarfsstellen im 32 Meter hohen Logistikzentrum bis hin zum Versand mit den Paletten aus der Produktion. Bis zu 50 verschiedene Artikel in drei unterschiedlichen Produktgruppen werden auf rund 28.000 Stellplätzen in dem achtgassigen Hochregallager einfachtief gelagert.


Titel LT

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