Verpackungslösungen von Schoeller Allibert revolutionieren den Getränkemarkt

Pionier für Flaschenkästen

In einem hart umkämpften Bier- und Softdrink-Markt ist der Aufbau von starken Marken der Schlüssel zum Erfolg. Die Hervorhebung am Point of Sales ist für den Marketingerfolg mit entscheidend. Schoeller Allibert entwickelt Mehrweg-Transportbehälter aus Kunststoff und zählt zu den führenden Unternehmen in diesem Segment. Bei einer Vielzahl aktueller Verpackungslösungen ist das Unternehmen aus Schwerin Vorreiter – unter anderem für Flaschenkästen.

Der Mehrweg-Flaschenkasten ist heute aus der Getränkeindustrie kaum mehr wegzudenken. Europaweit befinden sich rund 350 Millionen Kunststoffkästen am Biermarkt im Einsatz – 200 Millionen davon allein in der DACH-Region, mit Deutschland als größtem Markt. Doch das war längst nicht immer so: Erst zu Beginn des 20. Jahrhunderts trat das Bier den Weg vom Fass in die Flasche an.

Anfangs wurde der Flaschenkasten aus Metall oder Holz gefertigt. Als Schoeller Allibert im Jahr 1960 den ersten 20er-Einheits-Bierkasten für Henninger Karamalz aus Polyethylen entwickelte, bot sich dem Markt eine Alternative: Die Kunststoffkästen waren nicht nur robuster und langlebiger, sondern auch leichter und einfacher zu handhaben. Der größte Vorteil liegt aber in der Wiederbenutzung. Die Getränkekiste ist bis heute die einzige rückgabepflichtige Transportverpackung, die den Endverbraucher erreicht.

Flaschenkasten und Eikett aus einem Guss

Mehrwegkästen für Bierflaschen sind im Durchschnitt 15 Jahre im Einsatz. Sie ermöglichen nicht nur eine einfache Handhabung und einen sicheren Transport. Im hartumkämpften Bier- und Softdrink-Markt sind sie auch ein Schlüsselfaktor, der die Markenidentität der Getränkehersteller entscheidend prägt. Durch eine individuelle Optik und spezielle Funktionen werden die Kästen zu Marketing-Werkzeugen, die zum hohen Wiedererkennungswert einer Marke beitragen. Das hat Schoeller Allibert erkannt und im Jahr 1990 den Markt für Getränkekisten revolutioniert. Die Innovation heißt In-Moulding-Labels (IML) – Etiketten, die nicht wie bisher aufgeklebt werden, sondern mit dem Kasten verbunden sind. Der Vorteil: IML lassen sich in den Spritzgießprozess integrieren.

Mithilfe einer geeigneten Handling-Technik werden die Etiketten in die Form gelegt. Sie lassen sich durch statische Aufladung oder durch Vakuum in Form halten und werden anschließend mit Kunststoff hinterspritzt. Nach dem Abkühlen ist das Etikett mit dem Flaschenkasten zu einer Einheit verbunden. Die Labels sind dabei üblicherweise gedruckte Kunststofffolien, die nur wenige Zehntel Millimeter dick sind. Die Designvielfalt reicht von fotorealistischen Aufdrucken bis hin zu 3D-Prints. Für Kästen, die häufig in Hochdruckwasser- Waschtunneln behandelt werden, bietet der Spezialist für Verpackungslösungen zudem lackierte Deckfolien. Ist eine besondere Kratzfestigkeit gefordert, kommen laminierte Abdeckfolien zum Einsatz. Als eine der ersten Brauereien erkannte Beck 2001 da Potenzial dieses Verfahrens.

Smarte Bierkästen

Der Trend zu reduzierten Verpackungsgrößen ist auch in der Getränkeindustrie ungebrochen: Brauereien bieten zunehmend kompaktere und leichtere Flaschenkästen an. Auch hier spielt die Angebotsvielfalt am Getränkemarkt eine Rolle, denn um neue Sorten der Lieblingsmarke zu testen, greift der Endverbraucher eher zu kleineren Probiergrößen als zum 24 x 0,33-Liter-Kasten. Um diesen Bedarf zu decken, produziert Schoeller Allibert auch kleinere Verpackungsgrößen, beispielsweise für die Biermarke Becks. Die Kästen der Produktreihe "Taste the World“ etwa sind kompakt und bieten die unterschiedlichen Sorten in einer probiergerechten Menge an. Darüber hinaus spielt der Wunsch nach höherer Transparenz in der Leergutlogistik eine zunehmend wichtigere Rolle. Auch auf diesem Gebiet treibt Schoeller Allibert die Entwicklung mit "intelligenten Bierkästen" voran. Diese sollen per Radio-Frequenz- Identifikation (RFID) genaue Auskunft über ihre Herkunft und ihren Inhalt geben. Jeder einzelne Kasten ist innerhalb des gesamten Umlaufs eindeutig identifizierbar. Das ermöglicht zum Beispiel eine kosteneffiziente Rückführung des Leerguts zum korrekten Abfüllbetrieb. Die dokumentierten Umlaufgeschwindigkeiten liefern zudem Rückschlüsse für die Bedarfsplanung der erforderlichen Kästen. Solche RFID-Lösungen dürften in der Brauindustrie in Zukunft weiter an Bedeutung gewinnen.


Titel LT
lupe

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