PALETTEN FÜR DIE KREISLAUFWIRTSCHAFT
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Die bisher in der Brauerei verwendeten Keg-Paletten entsprachen nicht mehr den Anforderungen des Unternehmens. Ihr hohes Gewicht trieb die Transportkosten und die damit verbundenen CO2-Emissionen in die Höhe, die veralteten Formen erschwerten die Beschaffung und beeinträchtigten die Zuverlässigkeit. Es ging aber nicht nur um Logistik und Funktion – Grolsch wollte auch seine ehrgeizigen Nachhaltigkeitsziele erreichen. „Der Austausch der Paletten war eine hervorragende Gelegenheit, um diese auch unter Umweltaspekten zu betrachten“, sagt Joost Nawijn, Packaging Material Development Specialist bei Koninklijke Grolsch. „Deshalb wollten wir eine leichtere Palette aus recyceltem Material, die nachhaltiger ist.”
Keine schwierige Aufgabe für Schoeller Allibert: Der Spezialist für Mehrwegverpackungen lieferte eine maßgeschneiderte Keg-Palette, die alle Anforderungen der Brauerei erfüllt. Die neuen Ladungsträger bestehen zu 100 Prozent aus recyceltem Kunststoff und sind dazu noch zwölf Kilogramm leichter als ihre Vorgänger. Grolsch kann somit den Materialeinsatz deutlich reduzieren.
Das reduzierte Gewicht der Palette erreichen die Konstrukteure mit der speziellen Wabenstruktur, aber auch durch eine andere Fertigungstechnik. Statt im Niederdruck- werden die Keg-Paletten im Hochdruck-Spritzgussverfahren hergestellt. Der recycelte Kunststoff stammt aus Post Consumer Material, also gebrauchten Flaschen und Verpackungen, die gesammelt, sortiert, gereinigt und zu neuen Produkten verarbeitet werden. Andererseits werden auch alte Paletten (Post Industrial Material) verwendet. Das reduziert die Emissionen um 83 Prozent im Vergleich zu Paletten aus Neuware. Hat der Ladungsträger das Ende seines Lebenszyklus erreicht, nimmt Schoeller Allibert diesen zurück und recycelt ihn. Ein Beispiel für eine funktionierende Kreislaufwirtschaft.
Die neue Palette bietet noch weitere Vorteile für den Betriebsalltag der Brauerei. Durch die Wabenstruktur ist sie leichter und stabiler. Auch Gabelstapler können sie dank der glatteren Einfahröffnungen besser aufnehmen, sodass kaum Schäden auftreten. Das stapelbare Design ermöglicht einen nahtlosen Übergang zwischen alten und neuen Paletten, der Anwender kann beide Versionen parallel nutzen. Zudem reduziert die Stapelfähigkeit den Platzbedarf beim Rücktransport, was ebenfalls die CO2-Emissionen verringert, da weniger Fahrten erforderlich sind.
Seit Januar sind die neuen Paletten im Einsatz. Die enge Zusammenarbeit zwischen Schoeller Allibert und Grolsch führte zu einer perfekten Lösung, bei der verbesserte Nutzungsfunktion, reduzierte CO2-Emissionen und Kosteneinsparungen Hand in Hand gehen. „Unsere intelligenten Lösungen sind auf die Anforderungen der Grolsch-Brauerei abgestimmt”, fasst Vincent Vos, Head of Design bei Schoeller Allibert, zusammen. „Um dies zu erreichen, fragen unsere Experten genau, was der Kunde braucht. Anschließend entwickeln sie eine Lösung und testen diese so lange, bis sie erfolgreich ist.”