WEIT MEHR ALS GLATTE OBERFLÄCHEN

Höchste Ansprüche an das hygienische Design sind für Bernhard Scheller bei selbstverständlich. „Erfahren in der Planung und Fertigung kompletter Anlagen achten wir bei der Umsetzung von Hygienic Design-Kriterien auf jedes Detail“, betont der geschäftsführende Ruland-Gesellschafter. Gibt es Nähte oder Vertiefungen, in denen sich Schmutz festsetzen kann? Sind Schraubverbindungen einwandfrei ausgeführt und gut reinigbar? Vertragen alle Flächen hochwirksame Reinigungsmittel? Können Flüssigkeiten ungehindert ablaufen? Sind die Dichtungen für hygienekritische Bereiche geeignet? Diese und viele weitere Fragen müssen beatwortet werden.

„Unsere Hygienic-Design-Standards sind äußerst hoch. Das unterscheidet uns von anderen Anlagenbauern“, ist sich Scheller sicher. „Uns geht es nicht nur darum, die auf dem Markt verfügbaren Komponenten zu einer hygienisch einwandfreien Gesamtanlage zusammenzufügen. Wir prüfen für jeden Kunden, welches Level an Hygienic Design für seine Zwecke notwendig ist und erarbeiten eine individuelle Lösung, die intelligente Prozessgestaltung mit hoher Anlageneffizienz und Betriebssicherheit kombiniert.“

Dabei berücksichtigt das Unternehmen auch landesspezifische Vorgaben, denn die Auflagen für Prozessanlagen in der Lebensmittelindustrie sind von Land zu Land unterschiedlich. In Deutschland zählt das Produktsicherheitsgesetz (ProdSG), insbesondere dessen sogenannte Maschinenverordnung, zu den gesetzlichen Grundlagen des Hygienic Designs. Darüber hinaus orientiert sich Ruland an den Richtlinien der European Hygienic Engineering and Design Group (EHEDG).

Innen und außen hygienegerecht

Das A und O sind Komponenten, die erst gar nicht verschmutzen können beziehungsweise sich leicht reinigen lassen. „So sollten beispielsweise alle Oberflächen aus einem inerten, rostfreien Material bestehen – wie Chrom-Nickel-Stähle, deren technische Eigenschaften in einem großen Temperaturspektrum stabil bleiben“, erklärt Scheller. Zudem sei es äußerst wichtig, dass keine Toträume entstehen – also Bereiche, in die Flüssigkeiten „zwar hinein, aber nur teilweise oder gar nicht mehr herauskommen.“ Das können schlecht konstruierte Rohrverläufe mit strömungsfreien Zonen sein, in denen ein Teil der Flüssigkeit stehen bleibt. „Über längere Zeit kann dies zu ernsthaften Hygieneproblemen führen“, weiß Scheller.

Bei geschlossenen Prozessen, wie sie für die Getränkeindustrie typisch sind, müssen alle Oberflächen selbsttätig ablaufend gestaltet werden, damit keine Reste in der Anlage verweilen, die zu einem Hygieneproblem werden könnten. Und auch horizontale Flächen gelte es zu minimieren; sie sollten „möglichst so ausgeführt sein, dass Flüssigkeiten abfließen können.“ Zu einem stimmigen Konzept gehören außerdem Cleaning in Place-Anlagen oder andere Verfahren wie Whirlwind. Diese geschlossenen Systeme sorgen bei Produkt- oder Chargenwechsel für eine rasche und gründliche Reinigung, sodass die Anlagen schnell wieder für die Produktion bereitstehen. Auch hier würden Toträume, in denen Reinigungsmittel verbleiben, den Prozess beeinträchtigen.

„Wir entwickeln durchgehende Konzepte mit möglichst wenigen lösbaren Verbindungen, sodass Ablagerungen ebenso wie das Eindringen von Fremdstoffen oder Mikroorganismen nahezu unmöglich sind“, so Scheller. Sämtliche Anlagen, Bauteile und Rohrleitungen müssen entleerbar beziehungsweise leicht zu reinigen sein – innen wie außen, denn, so Scheller: „Hygienic Design sollte über die produktführenden Anlagenteile hinausgehen. Auch im Außenbereich der Anlagen achten wir deshalb darauf, dass sich Ablagerungen und Schmutz einfach entfernen lassen.“ Er gibt ein Beispiel: „Bei der Kabelführung können die Trassen senkrecht und die Leitungen nicht als Bündel, sondern nebeneinander verlegt werden. Wenn viele Kabel – noch dazu mit Mindestabständen – unterzubringen sind, sodass die Trasse zu breit wird, kann man auch komplett geschlossene Kabelführungssysteme nutzen.“

Das große Ganze im Blick

Für äußerst anspruchsvolle Fälle kommen in der Rahmenkonstruktion gut reinigbare Flach- und Winkelprofile aus Edelstahl zum Einsatz, die durchgängig verschweißt sind. Ein besonderes Augenmerk liege darüber hinaus auf der Befestigung von Pumpen, Wärmetauschern und anderen größeren Komponenten: „Hier können gelaserte Profile hygienegerecht in den Rahmen integriert werden.“

Elektrische Komponenten wie Schaltschränke und Bauteile der Mess-, Steuerungs- und Regelungstechnik (MSR) wählt Ruland ebenfalls nach Hygienic-Design-Prinzipien aus. So dürfen sich auch auf den Schaltschränken keine Flüssigkeiten stauen. Alle Teile im unmittelbaren Umfeld der Anlagen sollten problemlos zugänglich sein, damit sie bei Bedarf schnell ausgebaut, gereinigt und leicht wieder installiert werden können.

„Für eine optimale Umsetzung von Hygienic Design müssen wir die aus Prozessbehältern, Rohren, Pumpen, Sensoren und anderen Komponenten bestehenden Anlagen als Gesamtsystem betrachten“, so Bernhard Scheller abschließend. „Je konsequenter alle Details umgesetzt werden, desto effizienter lässt sich sowohl die innere als auch die äußere Reinigung durchführen. Insofern wirkt sich ein durchdachtes Hygienic Design direkt auf die Anlageneffizienz und Produktsicherheit aus.“ Auf diese Weise kann der Hersteller Lebensmittelsicherheit und eine reibungslose Produktion mit lückenloser Rückverfolgbarkeit gewährleisten.