STETS VERFÜGBARE WAREN IM LAGER
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An Tiefkühllager werden besondere Ansprüche gestellt. Die Auswahl von Lagersystemen, die für extreme Temperaturen ausgelegt sind und eine zuverlässige Funktion bei tiefen Minusgraden gewährleisten, ist entscheidend. Regalbediengeräte im automatischen Kleinteilelager und Shuttlesysteme mit hoher Systemleistung sind zwei Optionen, die den speziellen Anforderungen von Tiefkühllagern gerecht werden können. Die Durchsatzleistungen der Lagersysteme müssen dabei die Vorgaben an Pickzahlen und Entnahmen erfüllen. Bei Schnelldrehern in großen Gebinden kann auch ein zusätzliches manuelles Kommissionieren von der Palette effizienter sein. Die genaue Prüfung des Produktspektrums in der vorgelagerten Logistikplanung ist wichtig, um optimale Lagerstrategien und einen mehrstufigen Lagerprozess zu definieren.
Im Frischelager ermöglichen automatisierte Lagersysteme eine präzise, effiziente und produktschonende Ein- und Auslagerung von temperatursensiblen Produkten wie Obst, Gemüse, Milchprodukte und Fleisch. Automatisierungslösungen sind im Frische- und Trockenlager entscheidend, um die Lagerkapazität zu optimieren und den Materialfluss zu beschleunigen. Auch hier gilt es in einer vorausschauenden Planung das Produktsortiment auf unterschiedliche Temperaturanforderungen zu analysieren. Regalbediengeräte im automatischen Kleinteilelager bieten eine hohe Lagerdichte und schnellen Zugriff auf frische Produkte. Shuttle-Systeme ermöglichen eine effiziente Steigerung der Anlagenleistung und beschleunigen die Pick- und Pack-Prozesse. Die Zukunft der automatischen Lager verspricht auch innovative Roboter-Technologien, die eine noch höhere Effizienz und Flexibilität hinsichtlich Leistung, Erweiterungsmöglichkeiten und Größe ermöglichen. Die Integration von Künstlicher Intelligenz trägt dazu bei, dass automatische Lagersysteme autonomer werden. Fahrerlose Transportsysteme und roboterunterstützte Konzepte für das Lagern, Kommissionieren und Verpacken gewinnen an Bedeutung, um Lagerprozesse weiter zu optimieren. Klinkhammer setzt dabei unter anderem auf das Exotec-Lagersystem mit autonomen Robotern, die sowohl am Boden als auch im Regal fahren. Das System ist flexibel hinsichtlich Erweiterungen. Mehr Leistung kann einfach durch zusätzliche Roboter oder mehr Kommissionierstationen erreicht werden, um die Pick-Prozesse zu beschleunigen.
Ganzheitliche Betrachtung
Nicht nur die Auswahl des geeigneten automatischen Lagersystems ist elementar für den Erfolg eines Trocken-, Frische- oder Tiefkühllagers. Eine herstellerunabhängige Logistikplanung bedingt eine ganzheitliche Betrachtung verschiedener materieller, personeller, zeitlicher sowie auftrags- und sortimentsbezogener Faktoren. Die präzise Analyse von Artikelbestand, Sortiment, Auftragsdaten, Saisonverhalten, Pickzahlen und Lagerbereichen ist erforderlich, um die Effizienz des Lagersystems zu maximieren. So werden zur Ermittlung der Behälter- und Tablarfähigkeit während der Logistikplanung neben dem temperaturabhängigen Sortiment auch die Dimensionen und das Gewicht der einzelnen Lebensmittel berücksichtigt. „Eine durchdachte Logistikplanung ist die Grundlage für ein effizientes, erfolgreiches Logistikkonzept“, erklärt Dr. Dirk Liekenbrock, Leiter Planung bei Klinkhammer Intralogistics in Nürnberg. „Sie sorgt dafür, Einsparpotenziale zu erkennen, Materialflüsse zu optimieren und die wirtschaftlich und technisch sinnvollste Lösung zu erarbeiten.“
Automatisierte Lager verwenden oft Fördertechnik und intelligente Software-Kriterien, um eine effiziente Kommissionierung zu gewährleisten. So gilt es sicherzustellen, dass die Ware zum richtigen Zeitpunkt in der richtigen Reihenfolge für den passenden Auftrag verfügbar ist. Priorisierungsfaktoren können beispielsweise Chargen, Mindesthaltbarkeitsdatum und angebrochene Ware sein. Regalbediengeräte sind nicht zwangsläufig auf die Reihenfolge der Aufträge oder die Reihenfolge innerhalb eines Kundenauftrags ausgerichtet. Der Aufbau der Fördertechnik sollte so konzipiert sein, dass sie Flexibilität für Überholvorgänge bietet. Ein zentraler Aspekt dabei ist die Bereitstellung von Pufferbahnen für Behälter, um Wartezeiten zu minimieren. Diese in der Lagerverwaltungssoftware KlinkWare abgebildete Sequenzierung, kombiniert mit Ware-zu-Person-Konzepten, trägt zur Effizienzsteigerung und Kostenreduktion bei, indem sie sicherstellt, dass die Ware stets verfügbar ist und in optimaler Reihenfolge für die gesamte Logistik bereitgestellt wird.
Die Kombination aus einem ebenen-gebundenem Shuttle-System für ein Kühllager und einem automatischen TK-Kleinteilelager mit Regalbediengerät, zeigt ein Klinkhammer-Projekt: Früchte Jork, ein familiengeführtes Großhandelsunternehmen für frische Lebensmittel mit Sitz im Allgäu, beliefert Kunden aus Gastronomie und Hotellerie mit einem umfassenden Vollsortiment. In einem Neubau implementiert der Intralogistikspezialist ein fünfgassiges Tiefkühllager für minus 22 Grad Celsius. Als Ladehilfsmittel werden Tablare eingesetzt, um Kartons in verschiedensten Größen, Ausführungen und Höhenklassen flexibel lagern zu können. Die Regalbediengeräte sind mit Kameratechnik zur Visualisierung der Teleskopbereiche ausgestattet. Der Vorzonen-Kreislauf verbindet die Ein- und Auslagerfördertechnik im Lagerbereich mit den klimatechnisch getrennten Kommissionierplätzen (minus zwei Grad Celsius) im Logistikbereich, um die Arbeitsbedingungen der Kommissionierer wesentlich zu verbessern und effizienter zu gestalten.
Leistungsstarkes Shuttlelager
In einer zweiten Stufe erfolgt der Bau eines leistungsstarken Shuttlelagers für den Frischebereich. Dahinter steckt die moderne Lagerverwaltungssoftware KlinkWare, die Chargen, ABC-Artikel, sortiments- und auftragsspezifische Einheiten abbildet und verwaltet sowie in der richtigen Reihenfolge den Kommissionierplätzen zuordnet.
Ein weiteres Beispiel: Frischdienst Walther, ein namhafter Zustellgroßhändler in Franken, setzt auf drei Automatiklager in drei Klimazonen. Im Tiefkühllager mit Regalbediengerät stehen bei minus 22 Grad Celsius Umgebungstemperatur 19.680 Stellplätze zur Verfügung. Das automatische Frischwarenlager im Temperaturbereich von zwei bis sechs Grad Celsius wird als leistungsstarkes Shuttlelager mit drei KlinCat-Multilevel-Shuttles ausgestattet. Das Trockenwarenlager ist als nicht-klimatisiertes, zweigassiges, automatisches Kleinteilelager für B-, C- und D-Artikel geplant. Aufgrund der vielfältigen Verpackungsausführungen werden in allen drei Lagerbereichen Tablare als Ladehilfsmittel eingesetzt.
Diesen Artikel finden Sie in LT 5/2024 auf den Seiten 34 und 35.
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