MISCHEN MIT REZEPTURTREUE

Bequem, komfortabel und schnell muss es heutzutage beim Essen zugehen. Mehr als 30 Minuten Zubereitungszeit für eine Abendmahlzeit sollten unter der Woche nicht erforderlich sein. Obendrein soll die tägliche Ernährung noch lecker, abwechslungsreich und gesund sein. „Das Sortiment an Fertiggerichten und Feinkost hat sich in den vergangenen Jahren enorm vergrößert. Trends wie Plantbased und Clean-eating sind auf dem Vormarsch und bieten neue Chancen für die Unternehmen“, sagt Elisa Finck im Gespräch mit LEBENSMTTELTECHNIK. Seit zwei Jahren ist sie für den Paderborner Anlagenbauer Glass tätig und begleitet Kunden aus der Lebensmittelindustrie bei der Prozessfindung und Optimierung ihrer Herausforderungen – von der Beratung im Vorgespräch, über Versuche im Technikum bis hin zur Inbetriebnahme der Prozessanlagen und Mischer. „Die Grundlage vieler innovativer Rezepturen bilden möglichst unverarbeitete und regionale Produkte“, so Finck. Die wachsende Nachfrage nach minimal verarbeiteten Produkten dürfte aus der Sicht der Lebensmitteltechnologin das Wachstum des Markts weiter antreiben.

Heiß begehrte Küchenklassiker

Neben den altbekannten Klassikern wie Tiefkühlpizzen kommen immer neue Fertiggerichte in die Regale. Das zeigt sich auch bei Suppen und Eintöpfen. Die Küchenklassiker liegen stark im Trend. So unterschiedlich der Geschmack, so groß ist auch die Vielfalt: Keine andere Küche in Europa verzeichnet eine solche regionale und saisonale Vielzahl an Suppen wie die hiesige. Durchschnittlich 3,5 Liter werden pro Kopf in Deutschland verzehrt. Für das Jahr 2025 erwarten die Analysten von Statista Market Insights ein Absatzwachstum von 2,2 Prozent. Die Kehrseite der Medaille: Während die zunehmende Produktvielfalt Chancen am Markt bietet, stellt sie die Hersteller gleichzeitig vor neue Herausforderungen. „Durch mehr Innovation im Bereich Geschmack und Zutaten steigen die Anforderungen an die Produktion“, bestätigt Finck. Gefordert sind Best-Practice-Technologien, die ein effizientes Mischen, Homogenisieren und Emulgieren der Zutaten gewährleisten.

Für die Standardisierung und Verarbeitung der Rezepturen ist ein guter Mischer unerlässlich, denn die Zutaten müssen schonend miteinander vermengt werden. „Bei Glass haben wir deshalb nicht nur einen Mischer, sondern eine große Modellvielfalt, die sich entsprechend der Anforderungen bei der Herstellung von Fertiggerichten anpassen lässt“, betont Geschäftsführer Andreas Glass. Je nach Prozess stehen langsame und schonende Mischsysteme des Typs VSM oder schnell zerkleinernde und emulgierende Maschinen der Typen AGM und VAS zur Auswahl.

Doch welcher Mischer eignet sich wofür? Vor dieser Frage stand auch ein Feinkosthersteller aus Nordrhein-Westfalen. Mit immer neuen Produkten bedient das mittelständische Unternehmen den Trend zu Plant-based-Food. Im Direktverkauf sowie über eine Flotte von 35 Fahrzeugen werden Großkunden und Großhandel mit Obst und Gemüse, Feinkostsalaten, Suppen, Aufläufen und Desserts versorgt. Dabei werden strikte Hygiene- und Kühlanforderungen eingehalten. Darüber hinaus arbeitet der Familienbetrieb mit verschiedenen Kühlspeditionen zusammen, um die Artikel bundesweit zu vermarkten. Auch im Lebensmitteleinzelhandel ist man vertreten, jedoch überwiegend mit To-go-Produkten, wie etwa Sandwiches, Wraps, Bowls und Obstsalaten. Insgesamt sind es rund 1.000 Produkte. Beim Wareneinkauf für seine Convenience-Produkte setzt das Unternehmen auf die Zusammenarbeit mit Landwirten aus der Region – und damit auf kurze Lieferwege.

Traditionelle Rezepte modern zubereitet

Bekannt ist das Unternehmen nicht zuletzt für seine Suppen und Eintöpfe, die frisch zubereitet ihren Weg in die Verkaufsregale finden. Durch ihren hohen Anteil an Gemüse lösen sie nicht nur die nostalgische Erinnerung aus: Sie punkten auch mit vielen wichtigen Nährstoffen, Mineralien und Vitaminen. Die gesuchte Prozessanlage musste folglich in der Lage sein, unterschiedliche Zutaten, Viskositäten und Texturen sowie häufige Produktwechsel ohne unnötige Verzögerungen zu verarbeiten. Hier kamen die Spezialmaschinenbauer aus Paderborn in Spiel.

Hauptansprechpartner für das Projekt war Andreas Glass, mit im begleitenden Vertriebsteam Elisa Finck. „Der Kunde wollte flexibel auf sich schnell verändernde Markttrends reagieren, um auch kleine Chargen wirtschaftlich produzieren zu können. Als Spezialist für Prozessanlagen konnte Glass diese Wünsche umsetzen und eine bedienungsfreundliche AGM-Anlage aus Edelstahl liefern“, erläutert sie. Diese zeichnet sich durch ein Gesamtvolumen von 150 Litern, starke Motoren sowie diverse Dosierungsmöglichkeiten und einem Entleerungsventil aus.

Mit der AGM lässt sich eine große Vielfalt qualitativ hochwertiger Suppen produzieren, die in Geschmack und Farbe wie hausgemacht anmuten – von klaren Brühen bis hin zu cremigen Pilzsuppen und von glatten bis zu stückigen Fleisch- oder Gemüsesuppen. „Geschmack, Farbe und Viskosität müssen bei derartigen Kochprodukten stimmen, und zwar nicht nur einmal sondern bei jeder Charge, die den Mischer verlässt“, sagt Andreas Glass. Gerade bei der Produktion von glatten Suppen spielt die Stabilität eine große Rolle. Finck: „Kürzere Homogenisierzeiten schonen das Produkt und erhalten die appetitliche Farbe sowie die cremige Konsistenz.“ Außerdem sollen die Suppen über das Mindesthaltbarkeitsdatum hinaus ihre homogene Zusammensetzung beibehalten.

Bei der Herstellung von Eintöpfen kommt es darüber hinaus auf eine gleichmäßige Erhitzung an. „Dies wird beispielsweise durch die gute Wärmeübertragung im Behälter der VSM erreicht – eine weitere Prozessanlage, die wir anbieten. Sie verfügt über einen isolierten Doppelmantel zum indirekten Heizen und Kühlen“, so Finck. Exemplarisch dafür stehen die VSM-Anlagen, die vor kurzem in Spanien bei einem Hersteller von Cremesuppen installiert wurden. Ebenso wie bei der AGM ist auch bei der VSM eine Direktdampfinjektion möglich. „Genau dieses Durchführen der unterschiedlichsten Operationen in einer einzigen Maschine macht unsere Mischer so flexibel und effizient“, hebt Andreas Glass hervor. Die Vorteile liegen für ihn auf der Hand: „Es ist kein Umpumpen oder Transfer zwischen verschiedenen Maschinen erforderlich. Somit entstehen keinerlei Produktverluste und am Ende des Produktionsprozesses muss nur eine Maschine gereinigt werden.“

Ein Mischer für alle Suppen

Kennzeichen aller AGM-Systeme ist ein schnell laufender Messerkopf im Prozessbehälter. Letzterer ist auf die Mischwelle aufgesteckt und besteht aus bis zu sechs speziell geformten und geschliffenen Messern. Deren ausgefeilte Geometrie stellt zum einen die zuverlässige Zerkleinerung des zu behandelnden Produktes sicher. Zum anderen sorgt sie für eine Thromben-Bewegung des Mischgutes während des Prozesses. Zur zusätzlichen Bewegung des Produktes ist im Deckel ein Schaber angebracht, der sämtliche Anhaftungen an Trommelwand und -deckel in die Trommel zurückführt. In Abhängigkeit vom Produkt kann die Entleerung der Maschine auf zwei Wegen erfolgen: Entweder über ein integriertes Bodenablaufventil oder durch Schwenken der Maschine.

Die Steuerung erfolgt direkt am Mischer und ist nahtlos in die jeweilige Produktionsumgebung integrierbar. Eine intuitive Bedienoberfläche ermöglicht es, Parameter wie Temperatur, Zeit und Mischintervall einfach und schnell zu programmieren. Alle Daten können am Ende des Prozesses entweder als Excel-Datei oder direkt während des Prozesse über Schnittstellen wie OPC/UA zur Verfügung gestellt werden – so ist eine optimale Prozessdokumentation garantiert.

Eine besondere Herausforderung des Feinkostherstellers bestand darin, die Gemüseabschnitte einerseits fein zu zerkleinern, andererseits aber spezielle Suppenzutaten wie etwa Grünkohl nicht zu zerkleinern. Finck: „Wir haben eigens für die AGM und in enger Abstimmung mit dem Kunden einen neuen Messerkopf entwickelt, der schonend, also mit geringer Scherrate, die Rohstoffe vermengt. Gleichzeitig bietet der Messerkopf auch die Möglichkeit, die Scherrate im Bedarfsfall zu erhöhen, um bei anderen Produkten die Rohstoffe zu zerkleinern.“ So lassen sich in der AGM beispielsweise ganze Kürbisse mit Kernen zu einer homogenen Suppe verarbeiten. Die Erwärmung erfolgt unter Überdruck mit Dampf, die Abkühlung mittels Vakuum. Die Misch- und Temperaturhaltezeiten hängen von der gewünschten Konsistenz und den Zutaten ab. „Kartoffeln beispielsweise brauchen natürlich ihre Garzeit. Im Falle der Kürbissuppe aber konnten wir die Kochzeit von ursprünglich einer Stunde auf 20 Minuten reduzieren“, erläutert Finck.

Kompakte Prozessanlage nach Maß

Um Lebensmittelverlusten in der Produktion vorzubeugen, ergreift der nordrhein-westfälische Hersteller vielfältige Maßnahmen. So enthalten einige der hergestellten Suppen einen Anteil an einwandfrei genießbarem Gemüse, das unmittelbar beim Schneiden der verzehrsfertigen Salate und Bowls als Rest anfällt – so werden aus potenziellen Lebensmittelabfällen neue Produkte. „Das Ergebnis ist eine wirklich frische Suppe aus Tomatenabschnitten mit purem Geschmack“, gibt Elisa Finck ein Beispiel. Für Andreas Glass sind solche Zero-Waste-Initiativen wegweisend, weil sie einen aktiven Beitrag gegen die Lebensmittelverschwendung und für den Klimaschutz leisten. „Krumme Möhren, fleckige Tomaten oder ungleichmäßig geformte Kartoffeln gelangen häufig nicht in den Handel, weil sie nicht dem Standard entsprechen. Jede dieser Suppen besteht damit aus Gemüse, das sonst in der Produktion übriggeblieben wäre“, so der Geschäftsführer.

Das Beispiel zeigt: Jeder einzelne Mischer wird von Glass individuell in Bezug auf Rezeptur und Prozessablauf konfiguriert, um die Lebensmittelhersteller bei den aktuellen Herausforderungen zu unterstützen. „Grundsätzlich begleiten wir unsere Kunden dabei von der ersten Idee und Konzeptentwicklung bis hin zu Effizienzsteigerungen im späteren Betrieb. Die Installation einer Anlage erfolgt immer durch eine Vor-Ort Begleitung seitens unseres Serviceteams und des jeweiligen Ansprechpartners“, sagt Andreas Glass. Diesbezüglich gab es noch eine Besonderheit bei der Einbausituation, erinnert sich Elisa Finck: „Die Deckenhöhe vor Ort war zu gering und die Einbringtür zu klein für die Anlage.“ Erstmals wurde in der AGM deshalb eine neue Generation energieeffizienter Synchronmotoren eingebaut, die nur noch halb so groß sind wie die Vorgänger. Genau darum gehe es im Service: „den Kunden dabei zu helfen, ihre Produkte zu verbessern.“ 

Diesen Artikel finden Sie in LT 10/2024 auf den Seiten 22 bis 25.

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